Ejemplos de proyectos del sector industrial y de fábricas en Colombia

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Ejemplos de proyectos del sector industrial y de fábricas en Colombia

¿Cuáles son las mayores fábricas de Colombia?

Los principales proyectos del sector industrial y las fábricas destacan por sus edificios con grandes solicitaciones de carga, condiciones estrictas de estabilidad y diseños con ingeniería compleja. Los elementos constructivos, como el concreto, los perfiles de acero, el panel sándwich, o el panel metálico para muros y cubiertas, facilitan la ejecución de esos proyectos y a la vez abaratan su costo.

Los alardes constructivos del sector industrial y las fábricas en Colombia, como las plantas productivas de Reficar, Argos o Tecnoglass se convierten en iconos de la industria colombiana e internacional. Entre ellos, destacan los siguientes:

Reficar: la refinería más moderna de Hispanoamérica

Inversión total: 8.000 millones de dólares, incluyendo los sobrecostos durante su construcción.

La planta petroquímica de Reficar es la mayor inversión en una planta de producción en Colombia. Por sí sola, el complejo de la Refinería de Cartagena mueve alrededor del 2,5% del PIB agregado del país.

La petrolera Exxon construye en 1957 la Refinería de Cartagena para refinar combustible y satisfacer la demanda en la costa caribeña. Ecopetrol adquiere la refinería en 1974 y, a finales del siglo XX, el Gobierno inicia su modernización con el objetivo de reducir la dependencia colombiana del combustible importado.

El complejo de la nueva Refinería de Cartagena cuenta con 34 unidades y ocupa un área de 140 hectáreas. La primera unidad comienza a operar a finales de 2015 con la trasformación de 90.000 barriles de crudo en diésel, combustible de aviación, nafta y GLP. La refinería alcanza su plena operatividad a mediados de 2016.

Hoy, Reficar cuenta con la capacidad de procesar 150.000 barriles diarios. El combustible refinado en Cartagena es el más sostenible de la historia de Colombia: 10 ppm de azufre en el diésel y 80 a 100 ppm en la gasolina (la normativa dicta un mínimo de 330 partes por millón). El 97,5% del crudo se convierte en combustible y otros productos derivados del petróleo, y los residuos que genera el refinado, azufre y coque, se destinan a uso industrial.

Argos: planta de Cartagena y proyecto Columbus

Inversión total aproximada: 1.500 millones de dólares en sucesivas ampliaciones.

La planta de la cementera Argos en la Zona Franca de Mamonal, Cartagena, es la mayor del país y la tercera de Hispanoamérica en capacidad productiva. La eficiencia de la fábrica permite a Argos figurar en el Dow Jones Sustainability Index, un índice mundial de empresas con buenas prácticas ambientales.

La planta produce 9 variedades de cemento, el 30% del volumen de la compañía. El proceso seco de la fabricación reduce un 75% el consumo de agua, un 50% el de combustible y un 30% de electricidad. En cuanto al rango de emisiones atmosféricas de material particulado, la planta de Argos en Cartagena registra máximos de 20 mg/Nm³, cuando las normativas más exigentes de América y Europa dictaminan un tope de 50 mg/Nm³.

Proyecto Columbus en la planta de Cartagena

Entre las sucesivas ampliaciones de la planta de Cartagena, el proyecto Columbus es la obra de mayor entidad. El proyecto consiste en la construcción una cuarta línea de producción seca, a continuación de la línea húmeda, y de los edificios industriales correspondientes: torre precalentadora, circuito de bandas de transporte, silos de homogeneización y 40.000 m² de naves de almacenaje.

El proyecto arranca en la cantera de Argos en Turbaco, a 7 km de la planta Columbus. La cantera de caliza, con reservas para más de un siglo, produce 513 millones de toneladas por mes. En la Turbaco se montan nuevas instalaciones, como una nueva trituradora, y una banda transportadora para llevar el mineral hasta la planta.

La cinta trasportadora mueve 2.800 toneladas de piedra caliza por hora, atraviesa los terrenos de la compañía durante 5,3 km y pasa por un túnel hasta las naves de almacenaje. Gracias a su eficiencia, a partir de 2010 la empresa deja de usar camiones para transportar el mineral.

La caliza, el carbón y los aditivos se almacenan en tres naves con una capacidad de 75.000 toneladas. Destacan por su envolvente, con estructuras arquitectónicas en forma de vela de barco. Inspiran el nombre del proyecto esas reminiscencias visuales de las carabelas de la gesta colombina.

La nave principal cumple las funciones de cerramiento de la torre de enfriamiento de la línea 4. La nave consta de una estructura de 165 toneladas, 118 metros de altura y un recubrimiento de 430 paneles.

La torre, de 142 metros, se construye con la técnica de encofrado deslizante, habitual en estructuras macizas, e infrecuente en esta modalidad de edificios. Como la obra se ejecuta mediante el vertido continuo de concreto, exigió un trabajo continuo de 24 horas durante 72 días.

El proyecto de Argos incluye la mejora del puerto de la planta, con 12,80 m de calado y capacidad de recibir barcos de 40.000 toneladas. El disponer de un puerto particular facilita el acceso de Argos a los mercados internacionales y optimiza los costes de transporte.

Los paneles tipo sándwich, o los paneles metálicos para muros y cubiertas, se encuentran presentes en los cerramientos de los grandes proyectos colombianos del sector industrial y las fábricas.