¿Cómo se fabrica la lana de roca?

La lana de roca es uno de los materiales de aislamiento térmico y acústico más usados en ingeniería y construcción. La idea de fabricar lana de roca surge hace 150 años, al descubrirse durante una erupción volcánica que el viento de cierta intensidad puede formar matas lanosas con el magma.

La lana de roca es un silicato amorfo derivado del material rocoso, por tanto es incombustible y de origen natural. Los aislantes compuestos de lana de roca y fibra de vidrio son productos similares que suelen definirse con el término genérico de aislamiento térmico y acústico a base de fibras minerales.

La principal característica de la lana de roca es una estructura esponjosa macroscópica que atrapa gran cantidad de aire en su interior. El aire retenido dificulta la transmisión de las ondas sonoras, por lo que es un buen aislante acústico, y al mismo tiempo aísla de las variaciones de temperatura. Esta particularidad, sumada al origen rocoso del material, confiere a la lana de roca una sobresaliente resistencia al fuego y la ha convertido en el aislante por excelencia de la industria y la construcción.

Cómo se produce y procesa la lana de roca

La lana de roca se fabrica con minerales y escoria reciclada. El uso de escoria de la industria del acero reduce la necesidad de extraer materia prima de las canteras y el gasto energético de su procesamiento y transformación.

La lana de roca se comercializa en diferentes formatos: desde rollos y paneles de lana de alta densidad, que permiten aislar térmicamente hasta paredes delgadas, hasta paneles sándwich con núcleo de lana de roca. La lana empleada en cada uso tendrá unas especificaciones determinadas.

Material de fabricación de la lana de roca

La lana de roca se compone en un 97% de dolomita y rocas ígneas, es decir, magma volcánico solidificado (basalto y diabasa). El 3% restante de la lana de roca la componen agentes ligantes y aditivos que aportan características al material, según el uso al que se destina.

Para fabricar lana de roca, primero hay que devolver los materiales a su estado original de lava. Las tecnologías de fundición recrean las condiciones de un volcán y consiguen fusionar los minerales a temperaturas superiores a 1600°. Durante la fundición se añade sulfato de sodio (Na2SO4) con el fin de incrementar la velocidad de fusión. El sulfato de sodio es una sustancia muy utilizada en la fabricación de vidrio y en la industria de la cerámica.

Dibujo de fibras de lana de roca

La roca líquida entra en una máquina giratoria que forma fibras en un proceso centrífugo similar al de la fabricación del algodón de azúcar. Los hilos forman matas y reciben una solución aglutinante termoendurecible para que no se separen.

El aditivo aglutinante es la baquelita, una resina de fenol-formaldehído incluida en el grupo de los Compuestos Orgánicos Volátiles. La baquelita se solidifica cuando se somete a corrientes de aire caliente y aporta estabilidad a las fibras de lana mineral.

El porcentaje de baquelita oscila entre el 1% y el 3% , según el grado de estabilidad requerido en esa configuración específica de lana de roca. El contenido de formaldehído en el producto terminado resulta seguro, por encontrarse muy por debajo del umbral máximo establecido para elementos volátiles.

La lana de roca empleada en aislamiento térmico de paredes reciben un tratamiento de impermeabilización mediante sustancias hidrofóbicas a base de silicona o aceites minerales (máximo el 1%).

Crespado y polimerización de la lana de roca

Una maraña continua de fibras de lana viaja por una cinta transportadora hacia un nivel superior de la fábrica. El material se vierte en de una máquina oscilante que apila la lana con un patrón de zigzag. El número de capas, el espesor, depende del tipo de aislante que se manufactura.

Las fibras atraviesan una serie de rodillos que las comprimen para que ganen densidad y reduzca su grosor. Alcanzado un grosor determinado, el material entra en un horno alargado que seca el aglutinante y, a partir de ese momento, las fibras compactadas mantendrán la forma.

Tras un recorrido por una zona de refrigeración, la plancha continua de lana pasa por un último rodillo, que la aplasta para que el material rígido gane flexibilidad. El calor produce la polimerizacion del material, que obtiene su espesor y consistencia final.

La siguiente cinta transportadora mueve el material hacia la zona de corte. En primer lugar, unas sierras la seccionan longitudinalmente, y otra herramienta marca sobre la superficie el valor R de la lana (el valor R es la medida de resistencia térmica de esa lana en particular). El último paso para fabricar lana de roca consiste en realizar los cortes en horizontal para que la plancha adopte sus dimensiones finales.